Питающий насос 2:1
Для данного вида работ, желательно использовать толщину ППУ 50 мм. Важно! Толщина ППУ равная 50 мм сопоставима с 80-100 мм мин. ваты. Важно! В зависимости от задач и типа вашего объекта, толщина ППУ может быть как меньше, так и больше. Оставьте вашу заявку на консультацию, и мы подберем оптимальную толщину ППУ для вашего объекта.
Питающий насос 2:1 предназначен для подачи компонентов пенополиуретана (ППУ), полимочевины (ПМ) и прочих материалов с максимальной вязкостью до 2000 МПа непосредственно от бочек (тары) до самой установки. Процесс проходит благодаря сжатому воздуху, который приводит поршень в восходящие и низводящие движения, тем самым всасывая жидкости (давление на выходе в 2,25 раза выше, чем давление воздуха, что вызывает перемещения поршня в обратное положение).
| Технические характеристики | |||||
| Соотношение давлений: | 2.2:1 | ||||
| Подача (непрерывный режим работы) | 5.5 галлонов/мин (20.8 л/мин) | ||||
| Подача (интенсивный режим работы) | 11 галлонов/мин (41.6 л/мин) | ||||
| Число циклов на 1 галлон | 18.5 | ||||
| Число циклов на 1 л | 4.88 | ||||
| Ход | 4 дюйма (10.2 см) | ||||
| Давление сжатого воздуха | 180 psi* (0.12 МПа) | ||||
| Штуцер подвода сжатого воздуха | ¼’’ (коническая трубная резьба) NPT (соотв. ГОСТ 6111-52) разъем типа «мама» |
||||
| Штуцер вывода продукта | ¾’’ (коническая трубная резьба) NPT (соотв. ГОСТ 6111-52) разъем типа «мама» |
||||
| Потребление сжатого воздуха | 2.0 куб. футов/мин на 1 галлон перекачиваемого продукта при 100 psi* 124.67 см3/с на 1 л перекачиваемого продукта при давлении 689 кПа |
||||
| Вес | 25 фунтов / 11.4 кг | ||||
Наша компания Полимертехнологии КС при продаже каждого оборудования и комплектующих осуществляет бесплатное обучение ваших специалистов (как правило, это 2-3 специалиста) на нашей испытательной базе в г. Санкт-Петербург сроком 1-2 дня. Также мы предоставляем нашим клиентам полную техническую и информационную поддержку в процессе эксплуатации данного типа установок. Мы знаем абсолютно каждый элемент и узел на оборудовании, потому что мы сами на них работаем с 2008 года!